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9月15日，在纪念宝钢“85·9”投产37年的喜庆日子里，宝钢股份炼钢厂与宝钢工程举行简洁而隆重的仪式，庆祝宝钢股份与宝钢工程携手打造的宝山基地2号连铸机数字孪生工厂正式投运。该项行业性的突破，标志着宝武向着产线装备“系列化、标准化、数字化”的战略目标迈出了坚实一步，实现了流程制造行业从数字化交付到数字化运营的跨越。 习近平总书记多次指出“推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展”。宝钢股份和宝钢工程联手探索推进工程设计交付与生产运营数智化转型，不仅是责任使然，更是使命所在。本项目是宝武技术创新重点支持项目“中国宝武工程数字化设计交付云平台关键技术研究与应用”的载体项目，也是今年宝武重点推进项目的重点内容，集团公司领导亲自指导并多次听取汇报。连铸产线是钢铁工序链的关键环节，是钢铁从液态变为固态的“咽喉”，高温钢水直接连续浇注成坯的复杂工艺过程具有典型的“黑箱”特征，所以将年生产规模为265万吨的宝山基地2号板坯连铸机作为打造宝武首个数字孪生工厂的载体项目，具有很强的现实意义和推广价值。 宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。在宝武智慧业中心、钢铁业中心、数智办、科技创新部、经营财务部、审计部的指导下，宝钢股份炼钢厂、投资部、设备部、数智部、财务部、中央研究院和运营共享服务中心、欧冶工业品、宝信软件以及宝钢工程组建联合项目团队，大家心往一处想、劲往一处使，取得场景创新丰硕成果。通过三维模型、仿真模型、设备状态监测模型的数据交互，完成虚拟空间数字映射，实现工程建设静态数据与生产运营实时动态数据融合。上万个数据采集点快速响应，以海量数据为基础建立规则模型，持续深入挖掘设备状态与操作、生产、质量的数据价值，支持设备状态和生产过程的监控和分析，支持控制模型和工艺参数持续优化，形成可视化数字孪生应用场景，构建了虚实协同、综合集成的钢铁“工业元宇宙”。改变了炼钢厂生产组织运行方式，助力实现生产操作、设备点检、技术、管理人员“四个解放”，打造少人、高效的数字孪生连铸产线示范。 在仪式上，宝钢工程副总经理袁磊介绍了2号连铸机数字孪生工厂作为工程数字化设计交付云平台及数字化工厂建设首个载体项目的探索过程，以及典型功能技术优势：一是实现“一码贯通”，对标ISO15926、CFIHOS等国际通用的基本设施信息移交规范标准，创建数字工厂对象位号（TAG），建立贯穿产线装备全生命周期的数据模型标准，柔性连接项目管理、采购、设备管理信息系统，实现建设期与运营期系统代码“书同文、车同轨”。二是成功验证构建宝武工程造价库的技术路线，践行“成本是设计出来的、成本是运营出来的”理念，聚焦产品链、资产链、价值链，推动工厂建设与运营双向联动，打造降低装备全生命周期成本的数字化管理工具。 宝钢股份炼钢厂厂长田正宏表示，2号连铸机数字孪生工厂正式上线，对宝钢股份炼钢厂和宝钢工程意义重大，为中国连铸事业探索发展作出了贡献。宝钢工程拥有服务宝钢股份炼钢厂连铸机30多年的工程技术实践，在连铸机核心工艺、装备以及智慧制造等方面积累丰厚，我们共同持续解决连铸机数字化创新中最难、最核心的问题，双方在实际中做到应用、分享、改进，使连铸数字孪生工厂具备了可持续发展的生命力，具有推广的意义和价值。这项事业我们都是在无人区探索，已经有了很好的开端，后续，我们面向未来，一起画大同心圆，在新时代数字孪生工厂建设的征途中不断实现新的突破。 宝武设计院院长，宝钢工程党委书记、董事长陆鹏程对宝钢股份及兄弟单位的支持与认可表示衷心感谢。他说，2号连铸机数字孪生工厂正式上线是集体智慧的结晶，“数字化设计、数字化交付、数字孪生工厂”是宝钢工程的职责、使命和重要发展方向，也是宝武所赋予的战略性任务。在人才高地、创新高地的宝钢股份，试点打造2号连铸机数字孪生工厂，既是支撑主业创新发展的实践探索，同时也是宝钢工程锻炼队伍、提升能力的重要战略机遇。宝钢工程将坚决贯彻落实宝武战略部署，与主业生产运营实际紧密结合，持续加强数字化设计、数字化交付、数字化运营工程技术探索，以设计为源头打造好智能工厂的数字底座，强化工程集成在技术创新体系中的桥梁作用，全力聚焦业主需求，强化资源配置和工程技术攻坚，主动携手产业生态圈伙伴，一起探索、永不止步，不断助推产业生态圈高质量发展，为宝武强化技术引领、创建世界一流伟大企业贡献工程力量！ 据悉，日前《宝山钢铁股份有限公司数字化交付标准（试行稿）》已经发布，将推动宝钢股份数字化交付、数字工厂建设运营工作驶入快车道。 |
