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夯实基础管理、助推产品提档升级。今天一起走进优钢事业部棒材四分厂，看他们如何主动出击，锚定目标，全方位对标同行业先进企业，重点在弱项指标上发力，优化生产工艺技术和细节管控，瞄准中小棒加热炉吨钢煤气消耗攻关，进一步深挖节能降本潜力。 去年10月，棒材四分厂在对标分析中发现，其轧钢成本相对较高，特别是在能耗方面存在显著差异。为了提升中小棒产品的盈利水平，棒材四分厂决定从能源角度深入挖掘降本潜力。“通过现状调查，我们发现吨钢煤气消耗成本居高不下，严重影响23年棒四分厂降本增效工作推进，因此分厂成立QC小组，将降低吨钢煤气消耗作为QC项目进行重点攻关。”优钢事业部棒材四分厂轧钢工艺工程师陈豪表示。 QC小组群策群力，以2022年吨钢煤气消耗最低几个月的平均吨钢煤气作为项目攻关目标，聚焦瓶颈问题，跟踪现场数据，客观分析情况，充分发挥集体智慧，从人、机、料、法、环几个方面积极寻找造成“中小棒吨钢煤耗偏高”的原因，确认了计划排程、后道冷剪锯切收集速率、加热工艺等三个方面的重要影响因子，并对问题进行梳理归纳，定措施，定节点，每项责任落实到人。 “我们通过复盘发现，过去每月坯型及规格切换频繁，造成炉内空步或待轧保温煤气消耗增多，计划排程有优化空间。”陈豪表示，针对这一情况，QC小组开展排产和生产组织方式的优化。每月月初对当月计划进行梳理，制定初步生产计划，合理安排计划排程顺序及避峰、检修时间，对生产人、机、料等各要素进行统一管控协调，减少规格、坯型切换次数，缩短更换时间，提高生产节奏，缩短计划性检修时间，减少过程空烧。 针对后道冷剪锯切收集制约机时产能的情况，小组通过与同行业先进企业对标学习，对冷剪控制进行技术改进，新增手动连续剪切和自动快速剪切两种操作模式，进一步提高了后道收集效率，还为打破轧线生产效率制约奠定了坚实基础。同时，QC小组积极开展“锯改剪”技术攻关，精心制定相关试验方案及管控要点，在保证棒材端部质量的前提下，推进后道收集效率提升，全面提升轧线生产效率。 协同技术中心工程师，结合产品特性，QC小组通过加热炉黑匣子试验数据，模拟各钢种炉内加热工艺曲线，发现部分材质坯型的加热温度、加热时间存在优化空间。 于是小组通过对加热工艺的部分炉区温度范围进行优化调整，成功缩短了钢种切换时的待温待时，避免了在钢种切换时部分炉区温度无法及时达到标准，导致的停轧待温以及可能出现的空烧现象。此外，结合加热炉黑匣子试验所模拟的炉内钢坯加热曲线，小组进行了部分规格材质的降温试验生产，细致地优化加热工艺的同时，成功降低了加热炉的煤气消耗，提高了加热效率。 经过一系列措施的有效落实，棒材四分厂吨钢煤气消耗降低约10.4%，年产生效益超227.7万元。下一步，分厂将持续跟踪优化多坯型生产排程，优化加热工艺，进一步减少计划性停机加热待时，积极开展工艺技术革新，大力推动新工艺、新技术、新设备应用，提高自身管理水平，不断挖掘自主创新能力，充分向内挖掘潜力，实现降低工序加工成本目标，推动效益轧钢再上新台阶。 |
