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截至11月15日，由鞍钢集团工程技术公司自主设计并总承包建设的鞍钢股份智慧炼铁中心已实现入驻使用并稳定运行220天。其间，1#、5#、10#、4#高炉先后顺利入驻集控中心生产操作，系统连续实现两个百日稳定顺行，标志着全球最大的集成烧结、球团、焦化、高炉工序，融合生产操控、设备监测、指挥决策以及工业大数据平台的“铁前一体化智慧炼铁中心”由鞍钢率先实现技术突破并建成应用。 鞍钢股份智慧炼铁中心于2019年开始规划论证方案，在鞍钢集团及鞍山钢铁各级领导高度重视和组织领导下、在炼铁总厂的鼎力支持配合下，该项目2021年开工建设，2022年4月成功并网运行，是鞍山钢铁践行新鞍钢内涵，建设数字鞍钢、创新鞍钢、绿色鞍钢的重点工程。作为高炉区域集数据采集、智能视频、智能操控、数据可视化与智慧分析决策等系统于一体的智慧生产运营平台，不仅对炼铁系统的提质提效、降本增效、安全生产等多方面具有重要作用，更为开创数字鞍钢建设新局面、实现新跨越打牢了坚实基础。 在项目方案规划阶段，鞍钢工程技术公司以“打造行业领先、具有鞍钢特点的炼铁中心”为指导，聚焦“集约、减量、智慧@客户”主线，组织精干力量，精心谋划，长期坚持在炼铁现场体验生产实践，并组织项目团队先后到韶钢、宝钢、马钢、新抚钢等企业学习考察。据该项目经理李宏微介绍，为实现焦化、烧结、球团、炼铁工序协同生产和无障碍沟通，他们结合鞍钢自身特点，以安全生产、效率提升为目标，创新性制定出跨工序、跨区域、的一体化智慧集控方案。该项目采用了信息化、智能化、数字化等主要技术，融合了现有高炉、烧结、球团、焦化各工序产线布局和工艺特性，创建了以高炉群为核心，烧结球团焦化为高炉服务的生产模式。在方案设计阶段，为打破工序间的数据壁垒，改善原有操作模式不统一的现象，项目团队通过汇总高炉生产数据和操控数据，形成了模板化、一体化、规范化的操控，实现了高炉炉长集中管控，为今后岗位互换及创新管理模式打下了基础。同时，该项目团队创造性地开发出操控赋权、数据叠加等技术，使操控系统能够更好的服务于生产和管理，让操作人员的工作更加安全、高效、便捷。 据了解，自该项目启动以来，鞍钢工程技术公司积极践行“四个确保”，即“确保产品质量，树立企业品牌；确保价格有竞争力，提升市场占有率；确保工期和交货期，赢得客户信誉；确保服务到位，满足客户需求”，集结优势力量组建项目团队，克服工期紧、工作强度大、功能设计复杂等困难，精心组织，创新路径、扎实推进，仅用8个月时间便将分布在鞍钢厂区内的4大工序、28个操作室、104个控制系统全部整合融合到炼铁中心大楼集控大厅内，实现了各岗位职能横向联通、纵向融合，提升了生产操作效率。同时，为确保不影响高炉生产，有效利用生产间隙完成操作系统调试，项目团队使用虚拟仿真技术，在编程实验室进行点对点模拟测试近1900小时，使开发的新系统运行准确率达到100%，有效缩短了热试时间，顺利完成了新系统与原系统的切换，并取得了控制零差错、热试一次性成功。 该项目的成功投运是鞍钢智能制造建设发展的又一重要里程碑，为集团各大钢铁生产基地通过数字化赋能，实现由经验性管理向数字化、精益化管理转变提供了示范，更为钢铁行业提供了可复制、应用性强、极具推广价值的智慧集控“鞍钢模式”。鞍钢工程技术公司将以此为新台阶，积极开拓智能化技术应用新场景，探索和提供全流程、全覆盖、全方位智慧钢铁基地建设的解决方案，努力成为数字鞍钢和数字钢铁建设的智库、最强工业大脑。 |
